Uniboard

Uniboard est une entreprise dynamique située à Val-d’Or, qui se spécialise dans la fabrication de panneaux de bois reconstitués à valeur ajoutée, en privilégiant l’utilisation de technologies de pointe et de pratiques durables.

Leur produit-phare, le panneau de fibres de bois de densité moyenne (MDF), se présente comme une alternative écologique et performante par excellence au bois massif.

Sa polyvalence en fait un matériau de choix pour une multitude d’applications, du mobilier commercial et résidentiel aux armoires de cuisine, en passant par l’aménagement commercial, l’ébénisterie, les moulures et les murs rainurés.

Constamment à la recherche de nouvelles technologies et de solutions innovantes pour améliorer ses produits et ses processus de production, Uniboard s’est lancé dans un projet audacieux : optimiser ses processus de production tout en réduisant son empreinte environnementale.

Avant notre intervention, le procédé de séchage des fibres reposait sur une combinaison de gaz naturel et de poussière de bois. Uniboard aspirait à réduire sa dépendance au gaz naturel en récupérant l’air chaud évacué de l’usine. Cependant, cet air contenait du formaldéhyde, issu principalement des presses, et son rejet constituait une menace pour l’environnement et un frein à l’obtention du certificat d’autorisation environnementale.

Parallèlement, l’entreprise nourrissait l’ambition d’augmenter sa capacité de production, ce qui rendait l’expansion de ses séchoirs indispensable.

Le procédé de séchage des fibres, étape essentielle à la production, utilisait conjointement le gaz naturel et la poussière de bois.

L’entreprise voulait:

• • Réduire sa consommation de gaz en récupérant l’air chaud évacué à l’extérieur de l’usine. Cet air contenait du formaldéhyde généré principalement par les presses.
  • Éliminer les émissions de formaldéhyde afin de respecter le certificat d’autorisation environnementale.
  • Augmenter sa capacité de production ainsi que la capacité de ses séchoirs.

La solution conçue par notre équipe d’experts s’articulait autour de deux volets complémentaires:

D’une part, l’air chaud chargé en formaldéhyde était récupéré et réinjecté dans le brûleur de la fournaise à air chaud du séchoir. Cette stratégie permettait de le détruire à la source grâce à la chaleur élevée du brûleur (plus de 400°C) tout en diluant les émissions par les cheminées du séchoir.

L’efficacité du système était renforcée par l’amélioration de l’épurateur de la presse, qui capturait davantage de formaldéhyde pour alimenter ensuite le brûleur.

D’autre part, une chaudière alimentée par de l’écorce de bois a été installée pour chauffer l’air d’appoint des secteurs de finition et de l’entrepôt, supplantant ainsi le gaz naturel.

De plus, l’entreprise a bénéficié de notre assistance dans le cadre de l’obtention de subventions pour financer le projet.

Résultats probants et impact durable:

Le projet a porté ses fruits de manière spectaculaire, générant des retombées économiques et environnementales majeures :

1. Réduction des coûts et optimisation des ressources :

• • Diminution de la consommation de gaz naturel de 1 million de dollars par année, représentant une économie substantielle des coûts d’exploitation et un gain d’efficacité énergétique.
  • Substitution du gaz naturel par l’écorce de bois, une ressource renouvelable et locale, contribuant à la réduction des coûts et à l’indépendance énergétique.
  • Obtention de financement de projet grâce aux subventions substantielles reçues.

2. Engagement environnemental et développement durable :

• • Diminution significative des émissions de gaz à effet de serre (GES) et de pollution atmosphérique, en accord avec les valeurs d‘Uniboard et pour un avenir plus vert.
  • Réduction des émissions de formaldéhyde, élément crucial pour la protection de l’environnement et de la santé des employés et de la communauté.
  • Obtention du certificat d’autorisation environnementale, attestant de l’engagement d’Uniboard envers le respect des normes environnementales.

3. Innovation et expertise technique :

• • Mise en place d’un système innovant de récupération et de traitement de l’air chaud, démontrant l’expertise de l’entreprise et sa capacité à adopter des solutions technologiques de pointe.
  • Optimisation du système de chauffage et de ventilation industrielle pour garantir l’efficacité et la performance du projet.

4. Amélioration de la performance et de la production :

• • Augmentation de la capacité de production grâce à l’expansion des séchoirs, répondant à la croissance de la demande.
  • Optimisation des processus de production, réduisant les gaspillages et améliorant la rentabilité de l’entreprise.

L’alliance entre l’expertise de Martin Gagné, ingénieur et filles et la vision d’Uniboard a donné naissance à une réussite exemplaire, illustrant parfaitement le potentiel extraordinaire de l’innovation au service de l’environnement et de la performance économique.

Ce projet inspirant démontre qu’il est possible de concilier croissance économique et développement durable.